Layout

Melhoria de Layout

Principal Problema:
Distribuição da linha de produção e perda de tempo efetivo na produção devido a má distribuição das maquinas e ferramentas.

Nossa solução:
1. Melhoria do layout, ou seja melhor disposição das maquinas diante dos operários;
2. Aplicação do 5S, ou seja, introduzir a cultura de organização, utilidade e limpeza dentro da empresa

Beneficios:
Minimizar o numero de funcionários responsaveis por maquinas
Redução de gastos com salarios;
Reduzir tempo de busca por ferramenta (tempo nao efetivo á produção);
Facilitar a movimentação de pessoas, materia prima e produtos acabados dentro da empresa.

Mapeamento de Processos

Mapeamento de Processos

Principal problema:
Trabalhadores demoravam muito tempo na manutenção das aeronaves.

Nossa Solução:
1.Cronometragem das tarefas dos mecânicos, analisando tempo efetivo de execução da tarefa, tempo desperdiçado e tempo total;
2. Após a cronometragem todos os dados foram unificados, padronizados e analisados;
3. Elaboração de um relatório com todos os dados coletados para apresentação.

Benefícios:
Controle de tempo perdido e tempo efetivo de trabalho; Facilitação na redução do tempo gasto na manutenção das aeronaves.

Mapeamento de Processos

Mapeamento de Processos

Principal Problema:
Falta de conhecimento no funcionamento dos processos da empresa, além de falta de visão crítica para saber se o processo estava adequado.

Nossa solução:
1.Estudo de Processos
2. Criação de documentos de cada processo (fluxograma e checklist), explicando o funcionamento de cada processo;
3. Determinação de padrão de qualidade para cada processo, explicando como cada um deveria ser feito;
4. Solicitação da criação de planilhas para ajudar no acompanhamento dos processos;
5.Criação de alternativa para realização de dois novos processos, um de manutenção preventiva e um de recursos humanos.

Benefícios:
Controle de todos os processos e conhecimento de como eles ocorrem;
Facilita o cliente a saber se está atendendo a demanda.

Mapeamento de Processos

Mapeamento de Processos

Principal Problema:
O cliente não sabia o custo da sua produção e não tinha conhecimento de como e o quanto ela demorava.

Nossa solução:
1. Estudo de processos consistindo no mapeamento e analise dos tempos de produção de quatro produtos com muita saída;
2. Tempos de troca de ferramentas utilizadas na produção;
3. Levantamento dos custos de matéria prima para fabricação dos produtos.

Benefícios:
Possibilita melhor visão do funcionamento da empresa;
Conhecimento do uso das maquinas durante a fabricação dos produtos;
Criação de soluções inteligentes de uso de espaço, sistema de fabricação e preço de venda dos produtos.

Melhoria de Estoque

Melhoria de Estoque

Principal Problema:
O cliente não tinha um controle e nem um padrão sobre as peças utilizadas na linha de produção.

Nossa solução:
1.Padronização (comunizar) de cinco familias de peças;
2.Isso é diminuir a quantidade de peças semelhantes dentro de seu estoque, através da sua semelhança física e pela sua funcionalidade dentro das maquinas.

Benefícios:
Diminuição de estoque;
Padronização das peças;
Redução de tempo de procura;
Redução de diferentes modelos de peças que tem a mesma finalidade.

Mapeamento de Processos

Mapeamento de Processos

Citação do feedback de todos os projetos (Qualidade)

Segmento: Serviços

Situação encontrada: Processo de utilização do novo produto não definido e não conhecimento sobre a opinião dos possíveis clientes desse produto.

Produtos utilizados: Mapeamento de processos: Análise do processo atual e definição do melhor processo a ser utilizado com base na redução de tempo.

Resultado: Definimos o melhor processo para utilização do produto criado pela empresa e fizemos uma análise de mercado para ver qual seria a aceitação desse novo produto.

Aplicação do 5S

Aplicação do 5S

Principal Problema:
Falta de organização e acumulo de documentos / materiais no escritório do cliente.

Nossa solução:
1.Aplicação da ferramenta 5S;
2.Separação do útil e não útil;
3.Ordenação do que foi mantido;
4.Manter o ambiente limpo;
5.Treinamento dos funcionários para implementação da cultura 5S.

Benefícios:
Ambiente de trabalho organizado, limpo e fluído;
Maior otimização do tempo em função de uma maior pontualidade;
Liberação de tempo para atividades pessoais fora do horário de trabalho;
Aumento da satisfação dos clientes internos e externos;
Desenvolvimento do espírito de equipe.

Melhoria de Estoque

Melhoria de Estoque

Principal Problema:
Mal controle e organização do estoque.

Nossa solução:
1. Organização do Estoque, organizando os produtos e peças dentro de seu estoque de destino;
2. Estabelecer função de cada prateleira e área;
3. Melhoria do visual, colocando placas e mapas de cada área;
4. Treinamento com os responsáveis das áreas.

Benefícios:
1.Criação de padrões de organização;
2.Facilitação da movimentação e localização das peças e trabalhadores;
3. Diminuição do tempo de fabricação;
4. Ambiente mais produtivo e receptivo.

"O projeto da Aero Mack consistiu na organização, padronização e otimização do estoque de peças e produtos acabados de uma média fábrica de ventiladores industriais, além da implementação de gestão visual. Facilitando a movimentação e localização das peças e dos colaboradores, diminuindo o tempo de fabricação, criando uma nova cultura fabril e um ambiente mais receptivo e produtivo"